LG화학 여수공장(주재 임원 이현규 상무)이 석유화학 산업디지털 전환에 박차를 가하고 있다.

사물인터넷(IoT)과 인공지능(AI), 빅데이터 등 기술을 이용해 비즈니스를 혁신하는 디지털 변혁(DX)을 산업 현장에 적극 활용, 작업 효율성 증대 및 산업 재해 감소에 앞장선다는 포부다.

LG화학 여수공장은 최근 '플레어 스택 (Flare Stack)'공정 이상 감지 시스템을 구축을 통해 작업 효율을 증대했다.

배출가스 연소탑이라고도 불리는 플레어 스택은 공정 중 발생하는 폐가스, 액체 성분이 매연이 되지 않도록 완전히 연소시킨 뒤에 안전하게 배출하는 처리 시설이다.

딥러닝(Deep Learning) 기반 영상 분석 기술을 적용한 공정 이상 감지 시스템은 해당 플레어스택의 불꽃, 그을음 정도를 자체적으로 인식해 이상 상황을 감지하고, 연소에 필요한 산소 투입량을 조정함으로써 잔여 성분이 완전 연소되도록 하는 시스템이다.

기존 공장 운전원이 수동으로 처리하던 작업을 AI가 자체대응함으로써 생산 효율과 안전성을 높였다.

LG화학 여수공장은 현재 운용 중인 1개 공장과 추가될 5개 공장을 대상으로 올 상반기 내 시스템을 전면 확대키로 했다.

이와 함께 기존 고숙련 작업자기술에 의존하던 고위험 작업들도 DX가 대체한다.

석유화학 공장은 통상 2~4년 주기 대정비가 법적 의무화되어 있다. 이 기간 공장 가동을 중지하고 전 설비에 대한 정비를 실시한다.

이 과정에서 고소·밀폐 작업 등 사고 발생 위험도가 높은 작업이 수반된다. 사측은 해당 정비 과정에 DX를 적용, 고도 150m 높은 설비 등 사람접근이 어려운 곳을 고성능 드론으로 검사하고, 고압 설비 세정·가압 등 위험 작업을 완전 자동화 기계가 수행한다.

생산된 제품품질을 검사할 때에도 DX가 적용된다. 제품 이물 분석기가 촬영한 이미지를 AI모델이 분류해 실타래, 이색 등 이물을 자동으로 색출한다.

기존에는 기계가 1차적으로 분류한 이미지를 검사원들이 수동으로 재분류했으나, AI 분류 시스템 도입을 통해 검사원 간 편차를 감소시키고 작업 효율성을 높였다. 이는 품질 신뢰도 향상으로 이어지고 있다.

LG화학 여수공장 관계자는 "제품 생산부터 설비 유지보수, 품질 검사에 이르기까지 생산 라인 전반에 DX를 적용, 스마트 플랜트구축을 위해 노력하고 있다"며 "사람 신체·정신적 한계로 발생할 수 있는 휴먼 에러방지를 통해 작업 안전성 및 생산 효율성을 확보하도록 노력하겠다"고 밝혔다.